滯后效應是指傳感器在加載和卸載過程中，相同載荷點的輸出信號不一致的現象，通常由彈性體的殘余變形、應變片與彈性體的黏合松弛或機械連接間隙引起。重復性則反映傳感器在相同條件下多次測量同一載荷時的輸出一致性，二者共同決定了測量結果的可靠性。

滯后效應的典型表現為加載曲線與卸載曲線不重合，形成滯后環。例如，某剪切梁式傳感器在滿量程載荷下的滯后誤差可達 0.2% FS，主要原因是應變片膠層在循環載荷下發生微滑移。重復性誤差則可能源于電路噪聲、接觸電阻變化或環境參數波動，如某傳感器在 8 小時內的重復性誤差為 ±0.1% FS，主要受溫漂和電源紋波影響。

工業自動化場景對滯后和重復性要求嚴苛。例如，在汽車生產線的扭矩檢測中，滯后誤差需小于 0.05% FS，以避免因加載 / 卸載順序不同導致的測量偏差；重復性誤差需控制在 ±0.03% FS 以內，確保多工位檢測數據的一致性。醫療康復設備中的肌力傳感器更注重滯后性能，若滯后誤差超過 0.3% FS，可能導致康復訓練數據誤判，影響治療方案制定。

改善滯后效應的關鍵在于優化機械結構和工藝。采用整體式彈性體（無拼接結構）可減少內部接觸間隙，如一體式鍛造的合金鋼傳感器滯后誤差可降至 0.08% FS 以下。高精度應變片粘貼工藝（如恒溫恒濕環境下的自動粘貼）能確保膠層均勻受力，降低黏合松弛風險。對于重復性問題，需從信號鏈入手：使用低噪聲電源（紋波 < 100μV）、高精度 AD 轉換器（24 位以上）及軟件去噪算法（如卡爾曼濾波），可將重復性誤差提升一個數量級。

在長期使用中，滯后效應可能隨載荷循環次數增加而加劇。例如，某傳感器在 10 萬次循環后，滯后誤差從 0.1% FS 上升至 0.25% FS，主要原因是彈性體表面產生微觀塑性變形。因此，定期校準（建議每 5000 次循環后進行）和預加載磨合（使用前進行 3 次滿量程加載 / 卸載）是必要措施。

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